目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………3 二.工艺规程设计…………………………………………………4 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………4 2.2基面的选择传……………………………………………5 2.3制定工艺路线……………………………………………8 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………11 2.5确定切削用量及基本工时………………………………14 三夹具设计……………………………………………………20 3.1问题的提出………………………………………………20 3.2定位基准的选择…………………………………………20 3.3切削力及夹紧力计算……………………………………20 3.4定位误差分析……………………………………………21 3.5钻套设计…………………………………………………22 3.6夹具设计及操作简要说明………………………………24 总结………………………………………………………………27 致谢………………………………………………………………28 参考文献…………………………………………………………29 二.工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT150，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2毛坯的设计 阀体零件材料为HT150，硬度选用200HBS，毛坯重约10Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. Φ50，Φ56，Φ66的孔 Φ50孔的粗糙度为0.8需要粗镗，半精镗，精镗，磨几道工序加工，查相关资料知粗加工和精加工的余量之和为5mm Φ56孔的粗糙度为1.6，需要粗镗，半精镗，精镗几道工序加工，查相关资料知粗加工和精加工的余量之和为5mm Φ66孔的粗糙度为12.5，只要粗镗一次即可满足要求，查相关资料知粗加工和精加工的余量之和为5mm 2. 6-Φ18，6-Φ24及2-M14 这些孔最大的只有24，所以铸成实心 3.阀体的底面，6-Φ18孔的上表面，Φ50孔的左右端面 这些面的粗糙度均为12.5，一次铣削即可满足要求，查相关资料知粗加工和精加工的余量之和为3mm 4.12X36的槽 12X36的槽的粗糙度为12.5，因其比较小，所以铸造成实心 根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图“阀体”零件毛坯简图。