目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………2 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2毛坯的设计………………………………………………3 2.3基面的选择传……………………………………………5 2.4制定工艺路线……………………………………………5 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………7 2.5确定切削用量及基本工时………………………………8 三夹具设计……………………………………………………21 3.1问题的提出………………………………………………21 3.2定位基准的选择…………………………………………21 3.3定位元件的设计…………………………………………22 3.4定位误差分析……………………………………………23 3.5切削力及夹紧力计算……………………………………24 3.6钻套设计…………………………………………………24 3.7夹具设计及操作简要说明………………………………25 总结………………………………………………………………28 致谢………………………………………………………………29 参考文献…………………………………………………………30 1.2零件的工艺分析 从端盖的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下： 1，以外圆和低面为基准的加工面，这组加工面包括，底面，顶面，2-Φ16孔 2：一个底面和Φ16孔为基准的加工面，这个主要是Ф16H7孔的加工和6-Φ6.6沉孔Φ11深6.8的钻削。 二.工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2：毛坯的设计 端盖零件材料为HT200，硬度选用260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. 16mm的孔 因为孔只有16mm大，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。 2.端盖底面 该端盖底面粗糙度都是3.2，进行一次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。 所以根据相关资料和经验可知，端盖底面余量为2mm，符合要求。 3.端盖上面 端盖上面，是加工螺纹时的旋入部分，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级， 4.钻孔、 在16mm的孔处钻孔 在此处，因为加工的孔不是很大，所以可以不必留铸造底孔。 因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。