目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择传……………………………………………3 2.3制定工艺路线……………………………………………4 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6 2.5确定切削用量及基本工时………………………………6 三夹具设计………………………………………………………21 钻夹具的设计…………………………………………………21 3.1问题的提出………………………………………………21 3.2定位基准的选择…………………………………………21 3.3切削力及夹紧力计算……………………………………21 3.4定位误差分析……………………………………………21 3.5钻套设计…………………………………………………22 3.6夹具设计及简要操作说明………………………………23 总结………………………………………………………………25 致谢………………………………………………………………26 参考文献…………………………………………………………27 2.2.2精基准的选择 精基准的选择应满足以下原则： （1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以已经加工好的基准A和基准B精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复 2.3制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案： 方案一 工序Ⅰ：铸造 工序Ⅱ：时效处理 工序Ⅲ：铣Φ90端面和基准A平面 工序Ⅳ：铣Φ90外圆面 工序Ⅴ：铣Φ90孔的上端面 工序Ⅵ：铣Φ90孔的外圆面（基准C） 工序Ⅶ：铣Ф62孔的右侧面 工序Ⅷ:车Φ90内孔 工序Ⅸ：车Ф62孔及油槽 工序X：钻4-Φ9-13孔锪孔Φ20深12孔，并钻Φ10孔。 工序XI：钻5.1的螺纹底孔，攻M6的螺纹 工序XII：钻2-Φ6孔 工序XIII：配钻3-M4的螺纹底孔3.4，并攻3-M4的螺纹 工序XIIII：质检，入库