目录 1摘要1 2前言2 2.1课题背景及发展趋势2 2.2夹具的基本结构及设计内容2 3夹头加工工艺规程设计3 3.1零件的分析3 3.1.1零件的作用3 3.1.2零件的工艺分析3 3.2夹头加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施4 3.2.1确定毛坯的制造形式4 3.2.2基面的选择4 3.2.3确定工艺路线4 3.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定5 3.2.5确定切削用量6 3.3小结12 4专用夹具设计13 4.1钻4-30孔夹具设计13 4.1.1定位基准的选择13 4.1.2定位元件的设计14 4.1.3定位误差分析15 4.1.4钻削力与夹紧力的计算23 4.1.5钻套、钻模板及夹具体设计21 4.1.6夹紧装置的设计22 4.1.7夹具设计及操作的简要说明23 4.2小结24 5结束语25 参考文献26 3浮动夹头加工工艺规程设计 3.1零件的分析 3.1.1零件的作用 题目给出的零件是浮动夹头，浮动夹头攻丝机所配浮动夹头，是一种具有快换、扭力设定、安全离合器等功能的丝锥夹头。加工不同规格的螺纹时，可快速更换夹头，当扭力到设定值或丝锥到达孔的底部时，离合器自动打滑。在完完成工作的同时，有效地保护丝锥。 2.1.2零件的工艺分析 零件的材料为ZG270-500，铸钢生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。浮动夹头需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下： （1）主要加工面： 1）铣左右平面保证尺寸160mm，平行度误差为0.03 2）铣侧面保证尺寸120mm与下平面的平行度误差为0.02 3）镗左,右两平面各孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求 4）钻侧面4φ30孔 （2）主要基准面： 1）以下平面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：浮动夹头左表面孔、浮动夹头右表面 2）以右平面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：主要是下平面各孔 3.2浮动夹头加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 3.2.1确定毛坯的制造形式 零件的材料ZG270-500。由于批量生产的，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 3.2.2基面的选择 定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。 在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题： (1)以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行? (2)为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面? (3)是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面? 精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。 （1）粗基准的选择对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位,目的。 （2）精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。 3.2.3确定工艺路线 制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。 (1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。 (2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。 (3)排加工路线图表。