目录 绪论1 第一章：模塑工艺规程的编制3 1.1塑件的工艺性分析3 1.1.1塑件的原材料分析3 1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析4 1.2计算塑件的体积和质量5 1.3塑件注塑工艺参数的确定5 1.4塑料成型设备的选取6 第二章：注塑模的结构设计7 2.1分型面选择7 2.2确定型腔的数目及排列方式8 2.2.1模腔数量的确定8 2.2.2型腔的排列方式9 2.3浇注系统设计10 2.3.1主流道设计10 2.3.2分流道设计11 2.3.3浇口设计12 2.3.4排气结构的设计13 2.3.5主流道衬套的选取13 2.4抽芯机构设计13 2.4.1确定抽芯距14 2.4.2确定斜销的倾角14 2.4.3确定斜销的尺寸14 2.4.4斜导柱的长度14 2.4.5滑块和导滑槽设计14 2.4.6导柱的设计14 2.5推出机构设计15 2.6成型零件结构设计16 2.6.1定模板与动模板的设计16 第三章：外壳注塑模具的有关计算18 第四章：模具加热和冷却系统的设计20 第五章：模具闭合高度确定21 5.1计算模具的闭合高度21 5.2校核注塑机的开，合模空间21 5.2.1模具合模时校核21 5.2.2模具开模时校核21 第六章：注塑机有关参数的校核22 6.1模具合模时校核22 6.2模具开模时校核22 第七章：绘制模具总装图和非标零件工作图23 7.1本模具总装图和非标零件工作图见附图23 7.2本模具的工作原理23 结论24 致谢25 参考文献26 2.3.3浇口设计 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是： （1）使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。 （2）型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件形状,断面尺寸，模具结构，注塑工艺条件（压力）及塑料性能等因素有关。浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增料流速度，快速冷却封闭，便于与塑件分离，以及浇口残痕最小等要求。 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用轮辐式浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）2mm×1mm×1mm,试模时修正。 2.3.4排气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于端盖注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（尼龙1010塑料的最小不溢料间隙为0.03mm，间隙较小，再加上尼龙1010的流动性较好，也不宜开排气槽。 2.3.5主流道衬套的选取 主流道衬套时应注意以下事项：对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计;主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为53～57HRC;衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具;衬套与定模之间的配合采用H7/m6。 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为50～55HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。