目录 第一章．绪论…………………………………………………………………1 1.1国内模具的现状和发展趋势…………………………………………1 1.1.1国内模具的现状…………………………………………………………………1 1.1.2国内模具的发展趋势……………………………………………………………2 1.2国外模具的现状和发展趋势…………………………………………………………3 1.3线圈骨架注塑模具设计与制造方面…………………………………………………3 1.3.1线圈骨架注塑模具设计的设计思路……………………………………………3 1.3.2线圈骨架注塑模具设计的进度……………………………………………………4 第二章线圈骨架注塑工艺性分析及模具设计………………………………………5 2.1塑件的成型工艺性分析…………………………………………………………………5 2.1.1塑件原材料的成形特性分析…………………………………………………………5 2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析……………………………………………6 2.2计算塑件的体积和质量…………………………………………………………………6 2.3塑件注塑工艺参数的确定………………………………………………………………6 2.4注塑模的结构设计………………………………………………………………………7 2.4.1分型面的选择…………………………………………………………………………7 2.4.2确定型腔的排列方式…………………………………………………………………7 2.4.3浇注系统的设计………………………………………………………………………8 2.4.4脱模顶出机构的设计………………………………………………………………9 2.5成型零部件的结构设计………………………………………………………………12 2.5.1凹模的结构设计………………………………………………………………………12 2.5.2凸模的结构设计………………………………………………………………………12 2.6侧向分型与抽芯机构………………………………………………………………13 2.7模具导向机构的设计…………………………………………………………14 2.8模具设计的有关计算……………………………………………………………15 2.9模具的加热与冷却系统………………………………………………………………16 2.10模具闭合高度的确定………………………………………………………………16 2.11注塑机有关参数的校核………………………………………………………………17 第三章线圈骨架注塑模具的装配、安装与调试………………………………19 3.1线圈骨架模具的装配……………………………………………………………………19 3.1.1装配技术要求…………………………………………………………………………19 3.1.2模具的装配……………………………………………………………………………19 3.2模具的安装………………………………………………………………………21 3.2.1主要机构的装配………………………………………………………………21 3.2.2模具总装……………………………………………………………………………22 3.3模具的调试…………………………………………………………………………22 结束语……………………………………………………………………………………24 致谢……………………………………………………………………………………25 参考文献………………………………………………………………………………26 2.1塑件的成型工艺性分析 2.1.1塑件原材料的成形特性分析 塑件的原材料的分析。塑件的材料采用ABS，属热塑性塑料。其成型特性如下： ①无定性料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的制件须长时间郁热干燥。 ②宜取高料温，高模温，但料温过高易分解（分解温度为≥250℃） 。对精度较高的塑件，模温宜取50～60℃，对光泽耐热塑件，模温宜取60～80℃。 2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1）结构分析 从零件图上分析，塑件外形一般，尺寸小，塑件表面质量要求低，壁厚均匀，结构不易变形。从结构上分析该塑件有两个特殊的结构：一、线圈外形两端大中间小；二、线圈内形一端大一端校需侧向抽芯，推管脱模注塑模成型。设计模具时，为了保证塑件留在定模，脱模方便，分型面置于线圈骨架内形孔较小的一端；凹模做成可以侧向抽芯的镶拼式。采用一模一腔，轮辐式浇口，简单冷却的模具结构。 2）尺寸精度分析 塑件质量没有特殊要求，所有尺寸均为自由公差，零件总体尺寸大小适中，并且塑件的壁厚比较均匀，容易满足要求，有利于塑件的成型。 3）表面质量分析 该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质外，没有特殊的表面质量要求，因此比较容易实现。 综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得比较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 2.2计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为选用注塑机和确定模具型腔数。 计算塑件的体积：塑件的体积为≈1。29cm3 。 塑件的质量计算：查《中国模具设计大典2》可得ABS的密度为： ，故塑件的质量为m= v=1。291。07=1。3803g 。 采用一模两件的模具结构，由于塑件形状结构一般，故模具制造难度不大,模具制造成本不高，可以适应生产的需要，塑料流程一般，塑件的质量好，效率高，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力机和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-Z-30型。 2.3塑件注塑工艺参数的确定 查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可依据实际情况做实际的调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度 料筒温度：后段温度t1选用：1600C 中段温度t2选用：1700C 前段温度t3选用：1750C 喷嘴温度：选用1750C保压：选用60MPa 注塑压力：选用80Mpa保压时间：选用2s 注塑时间：选用35s冷却时间：选用30s 2.4注塑模的结构设计 注塑模的结构设计主要包括:分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道的布局、浇口位置的设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯结构的设计、推出结构的设计等内容。 2.4.1分型面的选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。分型面选择原则是：塑件脱出方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理。 该塑件为线圈骨架，表面无特殊质量要求，在模具中的位置是塑件轴线平行于模具的开启方向，根据分型面选择原则,选该塑件分型面最好选择在主型芯小端端面，分型示意图如下。