目录 1绪论1 2模塑工艺规程的编制3 2.1塑件的工艺性分析3 2.1.1塑件的原材料分析3 2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析4 2.2.1结构分析4 2.2.2尺寸精度分析4 2.2.3表面质量分析4 2．3计算塑件的体积和质量4 2．4塑件注塑工艺参数的确定5 2．5塑料成型设备的选取6 3注塑模的结构设计7 3.1分型面选择7 3.2确定型腔的数目及排列方式8 3.2.1模腔数量的确定8 3.2.2型腔的排列方式9 3.3浇注系统设计10 3.3.1主流道设计10 3.3.2分流道设计11 3.3.3浇口设计11 3.3.4排气结构的设计11 3.3.5主流道衬套的选取12 3.4推出机构设计12 3.5成型零件结构设计12 4安装极板注塑模具的有关计算14 5模具加热和冷却系统的设计16 6模具闭合高度确定17 6.2校核注塑机的开、合模空间17 6.2.1模具合模时校核17 6.2.2模具开模时校核17 7注塑机有关参数的校核18 7.1模具合模时校核18 7.2模具开模时校核18 8绘制模具总装图及模具工作原理19 结束语20 致谢21 参考文献22 3.3.2分流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，尼龙1010的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=Ф8.5mm，则梯形可选用上底为b=5.5mm,高为h=8mm的截面。 截面形状为U型，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积校因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。U型实质上是一种双梯形流道截面。效率为0.195 分流道的尺寸 分流道直径/mm 3.8---7.5选取6mm 分流道表面粗糙度 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5R μm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 3.3.3浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）1mm×0.8mm×0.6mm,试模时修正。 3.3.4排气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。